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橡胶制品硫 化产生气泡的原材料因素  及解决措施


 橡胶履带在 硫化时,在带体表面,胶料中间,花纹上,钢丝帘线中间以及帘子布中间经常会有气泡现象产生,在带体表面,铁齿沟槽间会有明疤(俗称窝气)现象产生。气泡是橡胶履带硫化时经常出现的质量缺陷,不仅影响产品的外观质量 ,甚至会影响产品的内在质量。通过现场的观察分析对硫化产生气泡的原因,制定了解决问题的措施,最大限度地减少了气泡现象的发生,提高了产品的外观质量。

橡胶履带硫 化产品气泡的因素是多方面的,关键原因有原材料、胶料混炼加工、工艺操作、硫化设备与模具等因素。

 

一 原材料因素 

 

1原因分析

(1)天然橡胶 水分与挥发份超标准

(2)化工原料 与助剂仓储、配料等环节受潮水分增加。

(3)钢丝帘线 受潮,涂钢丝胶浆未干。

(4)纤维帘线 回潮率高,原线高于2%,压延前高 于1%

 

2解决措施

(1)天然橡胶 切胶后采取烘胶措施,要按标准控制水分与挥发份,严禁超标,降低原胶中的水分含量。

(2)化工原料 与助剂仓储时增加防潮措施,在梅雨季节与雨季、大雾天气里,特别要助于运输、仓储、加工等环节,避免原材料受潮,淋湿。配好的原料用塑料盛装投料。

(3)钢丝帘线 在使用前1小时打开包 装,保持室内湿度不超标,避免钢丝帘线受潮,钢丝涂胶浆后吹风干躁。

(4)纤维帘线 压延前加热烘干,帘线在进压延机前回潮率低于1%

 

二、半成品 部件因素

1.原因分析

(1)混炼胶中 助剂混炼时分散不均匀。

(2)混炼温度 偏低,水分挥发不净,温度高时排胶在开炼机上加硫磺时硫磺易融化,或发生焦烧。

(3)胶料停放 的时间不足或没有停放就生产使用。

(4)胶料热炼 不均匀,出型时表面不光滑

(5)胶料在开 炼机上热炼时,表面包裹着空气,出型胶料有窝藏空气的现象。

 

2解决措施

(1)优化生产 配方,选用易分散型助剂替代现使用的助剂,增加分散剂,均匀剂等加工助剂的应用,提高各种助剂的分散性能。

(2)混炼胶采 用密炼机两段工艺方式生产,一段混炼时提高温度,让原料中的水分与挥发份充分挥发,胶料经过停放再进行二段混炼,温度控制在加硫磺与促进剂温度范围之内,避免焦烧时间短或发生焦烧。

(3)塑炼、一 段混炼、二段混炼、出型各工艺严格控制半成品的停放时间。让各种助剂充分扩散,提高胶料的均匀性,同时有利于在机械作用下应力与应变的恢复。

(4)胶料热炼 要均匀,通过割刀、落盘、捣胶等操作使胶料混炼均匀。采用热炼供胶与出型分开的作业方式,提高出型胶料表面的光滑程度。

(5)采用挤出 工艺挤出胶料,出型胶料表面不再有窝藏空气现象。

 


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